钛基复合材料(TMCs)具有低密度、高比强度和比模量、优异的疲劳和蠕变性能，有望在航空航天、先进武器系统及汽车制造等领域获得广泛应用。经过30多年的发展，TMCs的应用已经获得了重大突破。上世纪80年代，美国国防部在NASP及IHPTET项目支持下建立了SiC纤维增强TMCs生产线，已为宇航飞机提供了机翼、机身蒙皮、支撑梁及发动机的轴、空心风扇叶片、压缩机等构件。Dynamdt公司利用CHIP技术生产出的系列Cerme Ti复合材料，已成功在导弹尾翼、汽车发动机气门阀、连杆等部件上获得应用。美国空军实验室已计划将开发的TMCs作为高效火箭推进器项目的重要组成部分。另外，在汽车工业领域，日本丰田制备的TiB/Ti-4.3Fe-7.0Mo-1.4Al-1.4V材料已应用到汽车零部件上。欧洲汽车商已在探索将TMCs代替其它MMCs用在发动机气门连杆等构件上。TMCs在航空航天、汽车工业等领域的应用，在减重、节能减排、提高服役温度和延长使用寿命上具有重大意义。

      我国在钛基复合材料的研制上起步较晚，长纤维增强的钛基复合材料还处于实验室研究阶段，主要是由于高质量的SiC纤维还没有形成产品，昂贵的纤维制备成本、各向异性、严重的界面反应及较大的残余应力等均严重制约了纤维的发展和应用，中科院金属所、北京航空材料研究院、西北工业大学等单位仍在致力于高性能SiC纤维的制备与商品化研究。

      目前，采用原位自生法制备的TiBw与TiCp增强钛基复合材料因具有各向同性、成本低、性能优越等特点而得到我国研究者的青睐，上海交通大学、哈尔滨工业大学等单位的研究者们围绕TiBw及TiCp增强的TMCs在反应体系设计、制备方法、增强相的生长机制与尺寸控制、组织性能关系调控、热加工技术等方面开展了大量研究，并研制出了大尺寸的铸锭、锻坯和板材。然而直到目前，TMCs的热加工问题并没有得到很好的解决，得到高质量大尺寸的TMCs构件较为困难，主要表现在以下两个方面：(1) TMCs热加工时易于产生挠曲变形甚至表面开裂；(2) 变形后的TMCs内部存在微观裂纹、孔洞等缺陷。研究者普遍认为TMCs高温变形困难的原因可归结为：(1) 基体成分及增强相的多元化使得TMCs变形困难；(2) 基体组织演化与控制由于增强相的引入变得更加复杂；(3) 变形过程中较硬的增强相与较软的基体合金变形不协调。因此，进一步优化增强相含量、揭示TMCs的高温变形机理，建立形变-微观特性-宏观性能的相关性、改善热加工工艺等正成为原位自生钛基复合材料的发展方向，以期为大尺寸原位自生TMCs构件的研制及其在航空航天领域的应用提供理论基础和技术支撑。

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